煙臺2026年6月15日 /美通社/ -- 隨著電動汽車和儲能系統(tǒng)在全球范圍內(nèi)的規(guī)模化應(yīng)用，一個關(guān)鍵挑戰(zhàn)已然浮現(xiàn)：如何管理數(shù)百萬塊達(dá)到生命周期終點的電池。

歐盟電池法規(guī)及類似框架正針對回收材料含量、碳足跡披露和電池生命周期終止時的責(zé)任提出更為嚴(yán)格的強制性要求。電池回收已從一項環(huán)境合規(guī)義務(wù)，演變?yōu)楸Ｕ详P(guān)鍵材料安全、增強供應(yīng)鏈韌性和推動能源轉(zhuǎn)型的戰(zhàn)略基石。

然而，有一個問題依然存在：合規(guī)的電池回收能否同時實現(xiàn)可持續(xù)性與商業(yè)可行性？

對杰瑞集團而言，答案就在其位于中國鄭州的鋰電池資源化循環(huán)利用智能化示范工廠。自投產(chǎn)以來，該工廠已處理超過15,000噸原料，設(shè)備利用率保持在80%以上，投產(chǎn)當(dāng)年即實現(xiàn)盈利。電池黑粉回收率和純度雙雙突破98%，銅鋁分選純度高達(dá)96%，充分印證了工業(yè)規(guī)模化電池回收的可行性。

該工廠是杰瑞鋰電池資源化循環(huán)利用成套設(shè)備1.0的驗證平臺。基于實際運營數(shù)據(jù)，杰瑞成功開發(fā)出新一代鋰電池資源化循環(huán)利用成套設(shè)備2.0，并推出磷酸鐵鋰正極材料修復(fù)成套設(shè)備，進一步提升報廢電池的價值回收效率。

升級后的2.0設(shè)備單線年產(chǎn)能提升50%，同時在運營安全性、效率和環(huán)保性能方面均有改善。與此同時，磷酸鐵鋰正極材料修復(fù)成套設(shè)備采用干法物理工藝，處理成本降低40%，剝離效率最高可達(dá)95%，實現(xiàn)零廢水排放，碳排放減少約60%。

除技術(shù)研發(fā)外，杰瑞正通過在韓國、澳大利亞、匈牙利和美國建立本地化合作伙伴關(guān)系，拓展其全球電池回收布局。繼1.0設(shè)備在鄭州驗證成功后，部署在廣州和重慶的2.0設(shè)備預(yù)計將于未來數(shù)周內(nèi)投產(chǎn)，并計劃進一步擴張到海外市場。近日，杰瑞還與Witthal Gulf簽署協(xié)議，將在阿布扎比共同開發(fā)鋰電池回收標(biāo)桿項目。該項目標(biāo)志著杰瑞在推動全球可持續(xù)電池回收基礎(chǔ)設(shè)施發(fā)展進程中的又一重要里程碑。

杰瑞還積極參與電池回收標(biāo)準(zhǔn)與安全框架的制定，推動構(gòu)建更加成熟透明的回收生態(tài)系統(tǒng)。杰瑞的目標(biāo)十分明確：將退役電池變廢為寶，助力全球電池價值鏈實現(xiàn)閉環(huán)運行。